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TOB NEW ENERGY präsentiert sein neues Produkt – den versiegelten Trockenraum. Willkommen am Stand 13T001 für Live-Demos und Produktinformationen

Lithium-Nickel-Mangan-Kobaltoxid ( NCM ) Leitfähiges Additiv Mehrwandige Kohlenstoffnanoröhren SWCNT Einwandige Kohlenstoffnanoröhren Polyvinylidenfluorid ( PVDF ） N-Methylpyrrolidon (NMP) Bombe Aluminiumfolie Graphitpulver Kohlenstoffbeschichtetes Silizium Leitfähiger Ruß Carboxymethylcellulose Polymerisierter Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR) Lithium-Polyacrylat-PAALi-Batteriebinder (PAALi) Kupferfolie Keramik-Batterietrenner Hochtemperaturband (Grün) Aluminium-Batterielasche Kupferbeschichtete Nickel-Batterielasche Aluminium-Laminatfolie

TOB NEUE ENERGIE , ein führender Anbieter integrierter Lösungen zur Batterieherstellung, gibt stolz seine Teilnahme an der kommenden CIBF 2025 bekannt, die vom 15. bis 17. Mai 2025 in Shenzhen stattfindet. Mit zwei Jahrzehnten Branchenerfahrung wird der in Xiamen ansässige Innovator sein umfassendes Lösungspaket für die Batterieforschung und -produktion präsentieren auf Stand 13T001 . Komplette Batterie-Ökosystemlösungen Als Anbieter schlüsselfertiger Lösungen für globale Kunden in über 20 Ländern wird TOB sein gesamtes Leistungsspektrum unter Beweis stellen: Durchgängige Produktionslinien Maßgeschneiderte Batterieherstellungssysteme, die Anlagendesign, Geräteauswahl, Installation, Inbetriebnahme und Mitarbeiterschulung umfassen – alles optimiert für Budget- und Leistungsanforderungen. Pilot- und Laborlinien-Expertise Spezialisierte Lösungen für F&E-Einrichtungen mit adaptivem Labordesign, präziser Gerätekonfiguration und forscherorientiertem technischen Support. Batterietechnologien der nächsten Generation Live-Demonstrationen fortschrittlicher Lösungen, darunter: - Festkörperbatteriesysteme - Natrium-Ionen-Batteriearchitekturen - Lithium-Schwefel-Batteriekonfigurationen - Trockenelektrodenverarbeitungstechnologien Kundenspezifische Ausrüstungslösungen Vom Prototyp im Labormaßstab bis hin zu Massenproduktionssystemen – modulare Ausrüstung, anpassbar an alle Entwicklungsstadien. Erweitertes Materialportfolio Umfassende Lieferkettenunterstützung mit innovativen Materialien für neue Batterietechnologien. „Unsere Teilnahme an der CIBF 2025 unterstreicht unser Engagement für die Förderung von Batterieinnovationen“, sagte Dany Huang. „Mit über 2.000 globalen Partnern und 20 Jahren technischer Erfahrung sind wir bereit, Forscher und Hersteller bei der Umstellung auf Energiespeicherlösungen der nächsten Generation zu unterstützen.“ Besuchen Sie uns auf der CIBF 2025 Entdecken Sie unsere Lösungen am Stand 13T001, wo unser technisches Team live präsentiert Gerätevorführungen und besprechen individuelle Kooperationsmöglichkeiten. Über TOB NEW ENERGY TOB NEW ENERGY mit Hauptsitz in Xiamen (China) ist auf integrierte Lösungen zur Batterieherstellung spezialisiert und beliefert seit 2002 globale Unternehmen und akademische Einrichtungen. Mit über 2.000 Kunden im Ausland und strategischen Partnerschaften mit führenden Akteuren der Branche setzt das Unternehmen weiterhin Maßstäbe bei der Innovation im Bereich der Energiespeicherung. Kontakt: Webseite: www.tobmachine.com E-Mail: tob.amy@tobmachine.com Tel: +86-18120715609 Adresse: Bezirk Tong'an, Stadt Xiamen, Provinz Fujian, China

Sehr geehrte Kunden, Wir möchten Sie darüber informieren, dass TOB New Energy Technology Co., Ltd. vom 1. bis 5. Mai 2024 den Internationalen Tag der Arbeit begeht.Der reguläre Geschäftsbetrieb wird am Montag, den 6. Mai 2024, wieder aufgenommen. Serviceregelungen während der Feiertage: Auftragsabwicklung:Bestellungen, die nach dem 30. April, 16:00 Uhr (GMT+8) eingehen, werden ab dem 6. Mai bearbeitet. Dringende Unterstützung:Bei kritischen technischen Problemen kontaktieren Sie bitte unser 24/7-Notfallteam unter +86-18120715609 oder per E-Mailtob.amy@tobmachine.com. Projektanfragen: Auf nicht dringende Anfragen wird innerhalb eines Werktages nach dem 6. Mai geantwortet. Wir entschuldigen uns für etwaige Unannehmlichkeiten und danken Ihnen für Ihr Verständnis. Vielen Dank für Ihr Vertrauen in TOB New Energy. Wir wünschen Ihnen einen ruhigen und erholsamen Urlaub! TOB Neue Energietechnologie Co., Ltd.E-Mail: tob.amy@tobmachine.com | Tel.: +86-1812071560930. April 2025

Während des Beschichtungsprozesses von Lithiumbatterien ist die Fehlausrichtung der A- und B-Oberflächen ein kritisches, aber oft übersehenes Problem, das sich direkt auf die Kapazität, Sicherheit und Lebensdauer der Batterie auswirkt. Diese Fehlausrichtung äußert sich in Abweichungen in den Beschichtungsbereichen oder einer ungleichmäßigen Dicke zwischen Vorder- und Rückseite und kann zu Risiken wie Lithiumablagerungen und Elektrodenblattbrüchen führen. Dieser Artikel analysiert die vielfältigen Ursachen in Bezug auf Ausrüstung, Prozess, Material und andere Aspekte und stellt wichtige Verbesserungsmaßnahmen zur Erhöhung der Batteriequalitätskonsistenz vor. 1. Hauptursachen für eine Fehlausrichtung der A&B-Oberfläche 1.1Ausrüstungsfaktoren Unzureichende Einbaugenauigkeit der Stützwalze/Beschichtungswalze: Horizontale Abweichung, koaxialer Versatz oder Einbaufehler führen zu einer Beschichtungsverschiebung. Positionierungsfehler des Beschichtungskopfes: Unzureichende Genauigkeit des Encoders/Gitterlineals oder Drift des Sensorsignals. Abnormale Spannungskontrolle: Ungleichmäßige Spannung beim Abwickeln/Aufspulen führt zu einer Dehnung, Verformung oder Faltenbildung der Folie. 1.2 Wesentliche Faktoren Ungleichmäßige Duktilität: Schwankungen in der Foliendehnbarkeit führen zum Verlust der Kontrolle über den Beschichtungsspalt. Unzureichende Oberflächenbehandlung: Oberflächenoxide beeinträchtigen die Pastenhaftung und verursachen indirekt Positionsabweichungen. 1.3 Güllefaktoren Übermäßige Viskosität: Eine schlechte Nivellierung führt zur Ansammlung von Schlamm und zu Fehlausrichtungen. Signifikante Unterschiede in der Oberflächenspannung: Ungleichmäßige Randschrumpfung der A-/B-Seitenschlämme. 1.4Prozessparameter Unterschiedliche Beschichtungsgeschwindigkeiten: Unterschiedliche Geschwindigkeiten auf beiden Seiten führen zu inkonsistenten Nivellierungsraten. Inkonsistente Trocknungsbedingungen: Temperaturunterschiede in den Öfen auf der A-/B-Seite führen zu unterschiedlicher Schrumpfung des Substrats. 2 Verbesserungsmaßnahmen 2.1Geräteoptimierung Kalibrieren Sie regelmäßig die Koaxialität und horizontale Ausrichtung der Beschichtungswalzen und Stützwalzen. Ersetzen Sie hochpräzise Encoder und Gitterlineale, um einen Positionierungsfehler des Beschichtungskopfes von ≤±0,1 mm sicherzustellen. Optimieren Sie Spannungsregelsysteme (z. B. PID-Regelung), um Spannungsschwankungen im Substrat von ≤±3 % aufrechtzuerhalten. 2.2 Folienmaterialkontrolle Wählen Sie Folien mit gleichmäßiger Duktilität (z. B. Kupfer-/Aluminiumfolie mit gleichmäßiger Zugfestigkeit). Verbessern Sie die Prozesse zur Oberflächenbehandlung von Folien (z. B. Plasmareinigung oder chemische Passivierung). 2.3 Gülleeinstellung Passen Sie die Viskosität der Aufschlämmung an den optimalen Nivellierungsbereich an (Anode: 10–12 Pa·s; Kathode: 4–5 Pa·s). Fügen Sie Tenside (z. B. PVP oder SDS) hinzu, um die Unterschiede in der Oberflächenspannung zwischen den Aufschlämmungen der A- und B-Seite au...

Die Bestimmung einer niedrigen Batteriekapazität (geringe Kapazität) für Batteriezellen basiert auf einem einfachen Vergleich zwischen der Kapazität nach der Formierung (nach dem Lade-/Entladezyklus) und dem vorgesehenen Kapazitätswert. Wenn die nach dem Formierungsprozess gemessene Kapazität niedriger ist als der vorgesehene Wert, sollte zunächst geprüft werden, ob die Einstellungen des Formierungsprozesses (wie Entladestrom, Ladezeit, Abschaltspannung und Formierungstemperatur) fehlerhaft sind. – Wenn die Einstellungen des Formierungsschritts richtig sind, muss der Testpunkt geändert und der Formierungsprozess der Batteriezelle erneut ausgeführt werden, um zu prüfen, ob Probleme mit der Formierungsausrüstung oder den Formierungskanälen vorliegen. – Vorausgesetzt, nach dem Gerätewechsel werden keine Anomalien in den Formierungsdaten gefunden, ist wahrscheinlich die Originalausrüstung problematisch. – Wenn der erneute Test immer noch eine niedrige Kapazität anzeigt, kann bestätigt werden, dass das Problem der niedrigen Kapazität tatsächlich vorliegt. Nach der Bestätigung der niedrigen Kapazität ist es notwendig, die Häufigkeit und Schwere der Fälle zu ermitteln, um die tatsächliche Situation der niedrigen Kapazität aus einer Gesamtperspektive zu erfassen. Dies erfordert einen systematischeren Ansatz. Vor einer systematischen Analyse empfiehlt es sich, die wiederaufgeladenen Batteriezellen mit niedriger Kapazität zunächst zu zerlegen und die Schnittstelle zu untersuchen. Werden keine Probleme gefunden, liegt dies wahrscheinlich an einem unzureichenden Gewicht der positiven Elektrodenbeschichtung oder einem unzureichenden Konstruktionsspielraum. Liegen Schnittstellenprobleme vor, können andere Probleme im Herstellungsprozess oder Design die Ursache sein. Anschließend untersuchen wir die Ursachen der niedrigen Kapazität sowohl aus Design- als auch aus Fertigungssicht. I. Designende Materialsystemkompatibilität: Insbesondere die Kompatibilität zwischen negativer Elektrode und Elektrolyt hat einen erheblichen Einfluss auf die Kapazität der Batteriezelle. Zeigen wiederholte Tests bei neu eingeführten negativen Elektroden oder Elektrolyten, dass jede Batteriezelle Lithiumbeschichtungen und eine geringe Kapazität aufweist, ist die Wahrscheinlichkeit einer Materialfehlanpassung hoch. Mögliche Gründe für eine Fehlanpassung sind: – Unzureichende Dichte, Dicke oder Instabilität des während der Formierung gebildeten SEI-Films (Solid Electrolyte Interphase); – Mögliche Delamination der Graphitschicht durch PC (Propylencarbonat) im Elektrolyt; – Zu hohe Flächendichte oder Verdichtungsdichte, wodurch die Batteriezelle nicht an schnelles Laden und Entladen angepasst werden kann. Angemessener Kapazitätsspielraum: Ausgehend von der gravimetrischen Kapazität des positiven Elektrodenmaterials: Aufgrund von Fehlern bei der Beschichtung der positiven/negativen Elektroden, der Genauigkeit der Formationskammer und den Auswirkungen von Adhäsionen auf die Kapazität muss be...

Was ist Cov Der COV (Variationskoeffizient) bei der Lithium-Ionen-Batteriebeschichtung ist ein statistischer Indikator, der zur Quantifizierung der Konsistenz des Beschichtungsprozesses verwendet wird. Es wird unter Verwendung der Formel berechnet: COV = (Standardabweichung ï / Mittelwert) ã 100%. Durch die Beseitigung von Dimensionen unterscheidet dieser Indikator den Dispersionsgrad des Datensatzes. Ein niedrigerer COV -Wert zeigt eine bessere Gleichmäßigkeit der Beschichtung an. So bewerten Sie die Beschichtungsqualität mit COV Bewertung der Konsistenz der Beschichtungsoberflächendichte Der COV spiegelt direkt den Schwankungsgrad der Beschichtungsoberflächendichte wider. Beispielsweise zeigt ein COV von 0,5% für die Beschichtungsoberflächendichte an, dass die Standardabweichung der Daten 0,5% des Mittelwerts beträgt. Branchenstandards sind wie folgt: COV ¤ 0,3%: Extrem hohe Oberflächendichtekonsistenz. 0,3% <COV <0,5%: aktueller Mainstream -Niveau. COV> 0,5%: Die Prozessoptimierung ist erforderlich. Dieser Indikator wirkt sich direkt auf das Design der Zellkapazität aus. Beispielsweise entspricht bei einem COV von 0,5%ein 3ï einer Schwankung von 1,5%, und das Design der Mindestzellenkapazität muss auf 98,5%des Mittelwerts festgelegt werden. Analyse der Gleichmäßigkeit der AB -Oberflächenbeschichtung Durch die Verwendung von In-situ-Widerstandstestmethoden (z. B. das BER2500-Gerät) wird der Widerstand der A-Seite, der B-Seite und des Gesamtdurchfallungsbeständigkeit der Elektrode gemessen, und der COV-Wert jedes Widerstands wird berechnet. Je größer der COV ist, desto ungleichter die Verteilung des leitenden Netzwerks in der Beschichtung.

Dies ist hauptsächlich auf drei Gründe zurückzuführen: Unterschiede in der Materialcharakteristik zwischen Kathode und Anode, variierenden Prozesseffekten und Anforderungen an die Performance sowie unterschiedliche Temperaturempfindlichkeiten von Bindemitteln 1 Unterschiede in den Materialmerkmalen zwischen Kathode und Anode Die Kathodenmaterialien (wie z Lifepo4, NCM) sind hart und schlecht komponig, und heißes Rollen kann den Verdichtungseffekt effektiv verbessern: Die hohe Härte von Partikeln führt zu einem hohen Verdichtungswiderstand (der Verdichtungswiderstand der Kathode ist viermal so hoch wie die der Anode), undhot rollt die Vierfache PVDF Bindemittel zur Verbesserung der Bindungskraft zwischen Theaktivmaterial und dem Stromkollektor Heißes Rollen kann das Pole -Stück um etwa 50% reduzieren, die Reduderolling -Kraft um bis zu 62% (abhängig von den spezifischen Material- und Verarbeitungsfähigkeiten) und gleichzeitig die Verteilung der kondierenden Wirkstoffe verbessern, wodurch die Effizienz der Elektronenleitung verbessert wird Der Graphit des Anoden ist niedriger Härte und anfällig für plastische Verformungen, aber übermäßige Verdichtung führt kesslich zu Partikelquetschen: Die sekundäre Kälterollen stellt die Dicke und die Porenstrukturinstage ein, reduziert die Spannungskonzentration und vermeidet eine Partikelfraktur, die einen einzelnen Hochdruck verursacht Sekundäres Rollen kann die Porenverteilung gleichmäßiger machen und die Expansionsrate von 5 bis 00% bis 4 verringern 47% nach dem Radfahren und Verbesserung der Zyklusstabilität 2 Prozesseffekte und Leistungsanforderungen Optimierung von Kathoden Hot Rolling: Das heiße Rollen bei 100 ° C reduziert den Pole -Stückwiderstand (by2 1%) und die Streckrate der Dicke (um 50%) signifikant, während die Peak -Stufe erhöht wird Heißes Rollen erfordert eine geringere Rollkraft, wenn das Ausdünnen von Polstücken ausdünnend ist, und die Gleichmäßigkeit der Dicke ist einfacher zu kontrollieren (die Gleichmäßigkeit der Roller -Surfacetemperatur ist hoch, da sie sich bei 120 ° C verschlechtert) Vorteile von Anode sekundärer Kaltrollen: Die sekundäre Kälterollen erhöht allmählich die Verdichtungsdichte und vermeidet eine Abnahme der Schalenfestigkeit, die durch einen einzigen hohen Druck verursacht wird (z B., die Schalenfestigkeit nach dem einmaligen Rollen von 0 298n gegenüber 0 298Nafter Secondary Rolling) Die lateralen und longitudinalen Verlängerungsraten stabilisieren sich bei 0 27% und 1 17%reduziert das Risiko eines Knackens des Polstücks 3 Bindemittel und Temperaturempfindlichkeit Die PVDF der Kathoden hält eine gute Viskosität bei hohen Temperaturen (40 ~ 150 ° C), und heißes Rollen fördert die Vernetzung mit aktiven Substanzen und verbessert die Bindungsstärke Der wässrige Bindemittel des Anoden (wie CMC/SBR) ist hitzempfindlich, und hohe Temperaturen können zu Verschlechterungen führen Das kalte Rollen hält die chemische Stabilität bei und vermeidet eine Verringerung der Inpeelstärke...