Während des Herstellungsprozesses von Lithium-Ionen-Batterien gibt es drei entscheidende Punkte, die streng kontrolliert werden müssen: Staub, Metallpartikel und Feuchtigkeit. Wenn Staub und Metallpartikel nicht ordnungsgemäß kontrolliert werden, führt dies direkt zu Sicherheitsunfällen wie internen Kurzschlüssen und Bränden in der Batterie. Wenn die Feuchtigkeit nicht wirksam kontrolliert wird, wird auch die Batterieleistung erheblich beeinträchtigt und es kann zu schweren Qualitätsmängeln kommen! Daher ist es wichtig, den Wassergehalt der Hauptmaterialien wie Elektroden, Separatoren und Elektrolyte während des Herstellungsprozesses streng zu kontrollieren. Es darf keine Entspannung und ständige Wachsamkeit geben! Im Folgenden finden Sie eine detaillierte Erläuterung unter drei Aspekten: der Schädigung von Lithiumbatterien durch Feuchtigkeit, der Feuchtigkeitsquelle während des Herstellungsprozesses und der Kontrolle der Feuchtigkeit während des Herstellungsprozesses. 1. Der Schaden von Feuchtigkeit für Lithiumbatterien (1) Aufquellen und Auslaufen der Batterie: Bei übermäßiger Feuchtigkeit in Lithium-Ionen-Batterien reagiert diese chemisch mit dem Lithiumsalz im Elektrolyten und erzeugt HF: H2O + LiPF6 → POF3 + LiF + 2HF Flusssäure (HF) ist eine stark ätzende Säure, die die Batterieleistung erheblich schädigen kann: HF korrodiert die Metallkomponenten, das Batteriegehäuse und die Dichtung innerhalb der Batterie, was schließlich zu Rissen, Brüchen und Undichtigkeiten führt. HF zerstört auch den SEI-Film (Solid-Electrolyte-Interface) im Inneren der Batterie, indem es mit seinen Hauptkomponenten reagiert: ROCO2Li + HF → ROCO2H + LiF Li2CO3 + 2HF → H2CO3 + 2LiF Schließlich bilden sich LiF-Ausfällungen im Inneren der Batterie, was zu irreversiblen chemischen Reaktionen in der negativen Elektrode führt, die aktive Lithiumionen verbrauchen und dadurch die Energiekapazität der Batterie verringern. Bei ausreichender Feuchtigkeit entsteht mehr Gas, wodurch der Innendruck der Batterie steigt. Dies kann zu Verformungen, Schwellungen und sogar Undichtigkeiten führen und ein Sicherheitsrisiko darstellen. Bei Mobiltelefonen oder digitalen elektronischen Produkten auf dem Markt kommt es oft zu einem Anschwellen des Akkus und einem Aufplatzen der Abdeckung, was oft auf einen hohen Feuchtigkeitsgehalt und die Gasentwicklung im Inneren des Lithium-Akkus zurückzuführen ist.   (2) Erhöhter Innenwiderstand der Batterie: Der Innenwiderstand der Batterie ist einer der kritischsten Leistungsparameter und dient als primärer Indikator für die Leichtigkeit, mit der sich Ionen und Elektronen innerhalb der Batterie bewegen können. Es wirkt sich direkt auf die Lebensdauer und den Betriebszustand der Batterie aus. Ein geringerer Innenwiderstand bedeutet, dass beim Entladen weniger Spannung verbraucht wird, was zu einer höheren Energieabgabe führt. Eine Erhöhung des Feuchtigkeitsgehalts kann zur Bildung von POF3- und LiF-Ausscheidungen auf der Oberfläche des SEI-Films (Solid-E...

Die Seitenspannung der Batterie bezieht sich insbesondere auf die Spannung der Aluminiumschicht zwischen der Kathodenlasche und der laminierten Aluminiumfolie der Polymerbatterie. Die Seitenspannung der Polymer-Lithium-Batterie bezieht sich auf: 1. Die Spannung der Aluminiumschicht zwischen der Kathodenlasche und der laminierten Aluminiumfolie; 2. Die Spannung der Aluminiumschicht zwischen der Anodenlasche und der laminierten Aluminiumfolie. Theoretisch ist die Aluminiumschicht zwischen der Kathodenlasche und der laminierten Aluminiumfolie isoliert, was bedeutet, dass ihre Spannung 0 sein sollte. Tatsächlich kann es bei der Verarbeitung der laminierten Aluminiumfolie zu einer lokalen Beschädigung der inneren PP-Schicht kommen, was zu lokale Leitung (einschließlich elektronischer Kanäle und Ionenkanäle) zwischen ihnen, wodurch eine Mikrobatterie und damit eine Potentialdifferenz (Spannung) entsteht. Die Seitenspannungsstandards variieren von Hersteller zu Hersteller, die meisten Branchen legen sie jedoch auf unter 1,0 V fest. Der Spannungsstandard basiert auf dem Auflösungspotential der Aluminium-Lithium-Legierung Seitenspannungsprüfung: Die Seitenspannungsprüfung wird hauptsächlich verwendet, um die Dichtwirkung von Verpackungsfolien für Lithiumbatterien zu überprüfen und Kurzschlüsse zwischen der Lasche und der Aluminium-Laminatfolie der Verpackungsfolie zu erkennen. Kurzschlüsse können zu Korrosion der laminierten Aluminiumfolie, Elektrolytaustritt, Gasanschwellen, Unterspannung und einer Reihe anderer Probleme führen, die ein Sicherheitsrisiko darstellen. Die Seitenspannung von Lithium-Polymer-Batterien bezieht sich insbesondere auf die Spannung an der Aluminiumschicht zwischen der positiven Lasche und der mit Aluminium laminierten Folie einer Polymer-Lithium-Batterie. Theoretisch sollte die Aluminiumschicht zwischen dem Pluspol und der aluminiumkaschierten Folie isoliert sein, was bedeutet, dass ihre Spannung Null sein sollte. Bei der Verarbeitung der aluminiumkaschierten Folie kann es jedoch zu lokalen Schäden an der inneren PP-Schicht kommen, die zu einer teilweisen Leitung (einschließlich elektronischer und ionischer Kanäle) zwischen ihnen führt. Dadurch entsteht eine Mikrobatterie, die zu einer Potentialdifferenz (Spannung) führt. Die Seitenspannungsstandards variieren von Hersteller zu Hersteller, die Industrie legt sie jedoch im Allgemeinen auf unter 1,0 V fest. Die Grundlage für dieses Spannungsnormal ist das Auflösungspotential der Aluminium-Lithium-Legierung. Mithilfe der Potenzialdifferenz zwischen der positiven Lasche und der aluminiumkaschierten Hülle wird überprüft, ob elektronische Kanäle zwischen der negativen Lasche und der aluminiumkaschierten Folie vorhanden sind. Wenn elektronische Kanäle zwischen der negativen Lasche und der aluminiumkaschierten Folie vorhanden sind und die innere PP-Schicht der aluminiumkaschierten Folie beschädigt ist, kann es zu Korrosion kommen. Einer der Gründe für die Gasquellung: Verpackungskorrosio...

Wenn in der Aufschlämmung ohne SBR nur ein geringer CMC -Gehalt vorhanden ist , agglomerieren Graphitpartikel während des Homogenisierungsprozesses und können nicht gut dispergiert werden. Wenn das Verhältnis von CMC zu Graphit moderat ist, führt die Zugabe von 1,0 % bis 4,5 % SBR zur Aufschlämmung dazu, dass SBR auf der Oberfläche des Graphits adsorbiert, die Graphitpartikel dispergiert und die Viskosität und der Modul der Aufschlämmung verringert werden. Wenn die CMC-Menge 0,7 % bis 1,0 % beträgt, weist die Aufschlämmung Viskoelastizität auf und eine kontinuierliche Zugabe von SBR verändert die rheologischen Eigenschaften der Aufschlämmung nicht. Beim Vergleich der beiden Mischmethoden, nämlich der gleichzeitigen Zugabe von SBR und CMC und der Zugabe von zuerst CMC und dann von SBR, zeigen die Ergebnisse, dass CMC eine führende Rolle bei der Dispersion von Graphit in der Aufschlämmung spielt und CMC bevorzugt auf der Oberfläche von Graphitpartikeln adsorbiert. Wenn die Menge an zugesetztem CMC sehr gering ist, adsorbiert die Zugabe von SBR im Allgemeinen auf der Oberfläche von Graphitpartikeln, was einen gewissen Einfluss auf die Dispersion von Graphit hat. Mit zunehmender Menge an zugesetztem CMC nimmt auch die Adsorptionsmenge auf der Graphitoberfläche zu, und SBR kann nicht auf der Graphitoberfläche adsorbieren und spielt daher bei der Graphitdispersion keine Rolle. Wenn eine bestimmte Menge an CMC erreicht ist, wird die kombinierte Anziehungskraft von überschüssigem CMC, das nicht auf der Oberfläche von Graphitpartikeln adsorbiert, größer als die Abstoßung, was zur Agglomeration zwischen Graphitpartikeln führen kann. Daher spielt CMC eine entscheidende Rolle bei der Dispersion der Graphit-Negativelektrodenaufschlämmung. E-Mail: tob.amy@tobmachine.com Skype: amywangbest86 WhatsApp/Telefonnummer: +86 181 2071 5609

Doppelter Planetenmischer Derzeit ist die von Herstellern von Lithium-Ionen-Batterien am häufigsten verwendete Schlammmischausrüstung der Doppelplanetenmischer, auch bekannt als PD-Mischer. Dieser Mischer ist mit einer Mischkomponente mit niedriger Geschwindigkeit, Planet, und einer Dispergierkomponente mit hoher Geschwindigkeit, Disper, ausgestattet. Die Mischkomponente mit niedriger Drehzahl besteht aus zwei Klapprahmenrührwerken, die über ein Planetengetriebe verfügen. Da die Rührwerke rotieren und kreisen, ermöglichen sie dem Material, sich in verschiedene Richtungen zu bewegen, wodurch der gewünschte Mischeffekt innerhalb relativ kurzer Zeit erzielt wird. Die Hochgeschwindigkeits-Dispergierkomponente verfügt typischerweise über eine gezahnte Dispergierscheibe, die sich zusammen mit dem Planetenträger dreht und dabei schnell rotiert, wodurch starke Scher- und Dispergierkräfte auf das Material ausgeübt werden. Dieser Effekt ist um ein Vielfaches größer als bei herkömmlichen Mischern. Darüber hinaus kann die Dispergierkomponente je nach den spezifischen Anforderungen der Anwendung entweder mit einer einfachen oder doppelten Dispergierwelle konfiguriert werden. Mischen in einer Kugelmühle Kugelmühlen-Mischen wird auch häufig zur Herstellung von Lithium-Ionen-Batterieschlamm verwendet, was in Laboratorien im Allgemeinen häufiger vorkommt. Ähnlich wie bei auf Strömungsmechanik basierenden Mischmethoden wird die Dispersionsfähigkeit des Kugelmahlprozesses durch das Gleichgewicht der Clusterfragmentierungs- und Agglomerationsreorganisationsgeschwindigkeiten bestimmt, das mit den Eigenschaften der Pulverpartikel zusammenhängt und durch die Zugabe von Tensiden verändert werden kann. Beim Kugelmahlprozess unterliegen Pulverpartikel einer Vielzahl von Oberflächen- und Volumenveränderungen, die zu mechanischen und chemischen Umwandlungen des Materials führen können (z. B. zum Bruch von Kohlenstoffnanoröhren, Änderungen ihres Aspektverhältnisses und ihrer Struktur). Es kann zu Reaktionen zwischen Partikeln, zwischen Pulver und Dispersionsmedien (Lösungsmittel und Bindemittel) und sogar zwischen Pulver und Mahlkugeln kommen. Kollisionen zwischen Mahlkugeln und lokalen Flüssigkeitsturbulenzen mit hoher Scherung können ebenfalls zum Aufbrechen von Bindemittelmolekülen führen. Ultraschallrühren Derzeit wird Ultraschall von Menschen zum Mischen im mikroskopischen Maßstab verwendet, basierend auf dem transienten akustischen Kavitationseffekt. Dieser Effekt muss unter recht hoher Ultraschallintensität erzeugt werden, begleitet von der Bildung und dem Wachstum einer großen Anzahl von Mikrobläschen. Wenn die Blasengröße einen bestimmten kritischen Wert erreicht, steigt die Blasenwachstumsrate schnell an und platzt dann sofort, wodurch Stoßwellen entstehen, die Agglomerate zerstreuen, während lokal hohe Temperaturen und hoher Druck entstehen (der örtliche Druck kann Tausende von Atmosphären erreichen). Ein weiterer Prozess, der beim Ultraschallmischen auftritt, ist...

TOB-DHG-9070A Ofen TOB-XFZH10 Planetenvakuummischer TOB-LB-FT02 Magnetische Enteisenungsfiltrationsmaschine TOB-SY300-2J Transferbeschichtungsmaschine TOB -NMP-1 NMP-Prozess TOB-CP500 Große Elektrodenschneidemaschine TOB-HRP300TC Hydraulisches Walzen Pressmaschine TOB-MQ400 Halbautomatische Batterie-Elektroden-Stanzmaschine TOB-S-DP300 Halbautomatische Stapelmaschine TOB-D-RY400 Heißpressmaschine TOB-YD2681A Batterie-Kurzschlusstester TOB-USW-4000W Batterielaschen-Vorschweißmaschine TOB-USW -6000 W Batterielaschenschweißmaschine TOB-JEQY20 Batterielaschenformpressmaschine TOB-RK-300 Zellzuführmaschine TOB-1LP-2000-CWS Laserversiegelungsmaschine TOB-FXBZDZYJ-2P-GB2440S Automatische Füllmaschine in einem Handschuhfach TOB-HP3560 Intern Widerstandstester TOB-NPF-5V30A-16 Unterdruck-Bildungsmaschine TOB-CT-4008-5V60A – NTFA-Batterie-Bewertungsmaschine E-Mail: tob.amy@tobmachine.com Skype:amywangbest86 WhatsApp/Telefonnummer: +86 181 2071 5609

1. Alterung und Zerfall des Batteriematerials Zu den Materialien in Lithiumbatterien gehören hauptsächlich: Aktivmaterialien für positive und negative Elektroden, Bindemittel, Leitmittel, Stromabnehmer, Separatoren und Elektrolyte. Bei der Verwendung von Lithiumbatterien unterliegen diese Materialien einem gewissen Grad an Zerfall und Alterung. Tang Zhiyuan et al. glaubten, dass zu den Faktoren, die den Kapazitätsabfall in Mangan-Säure-Lithiumbatterien verursachen, die Auflösung des positiven Elektrodenmaterials, Phasenänderungen im Elektrodenmaterial, Elektrolytzersetzung, Bildung eines Grenzflächenfilms und Korrosion des Stromkollektors gehören. Vetter et al. analysierte systematisch und gründlich die Veränderungen der positiven Elektrode, der negativen Elektrode und des Elektrolyten der Batterie während des Radfahrens. Der Autor ging davon aus, dass die Bildung und das anschließende Wachstum des SEI-Films auf der negativen Elektrode mit einem irreversiblen Verlust an aktivem Lithium einhergehen würden und der SEI-Film keine echte Festelektrolytfunktionalität besaß. Die Diffusion und Migration anderer Stoffe als Lithiumionen würde zur Gasbildung und zum Aufplatzen von Partikeln führen. Darüber hinaus würden Änderungen des Materialvolumens während der Zyklen und die Ausfällung von metallischem Lithium ebenfalls zu Kapazitätsverlusten führen. 2. Lade- und Entladesystem  Das Lade- und Entladesystem umfasst hauptsächlich drei Aspekte: Lade- und Entlademethode, Rate und Abschaltbedingungen. Bezüglich der Lademethode schlug der amerikanische Wissenschaftler Mas das Konzept einer optimalen Ladekurve vor. Er glaubte, dass der optimale Ladestrom einer Batterie mit zunehmender Ladezeit allmählich abnimmt, was durch die Formel I=I0e-αt ausgedrückt werden kann. In dieser Formel stellt I den aufnehmbaren Ladestrom dar; I0 stellt den maximalen Anfangsstrom zum Zeitpunkt t=0 dar; t stellt die Ladezeit dar; und α stellt die Zerfallskonstante dar. Die Beziehungskurve zwischen I und t ist in der folgenden Abbildung dargestellt. 3. Temperatur Verschiedene Arten von Lithiumbatterien haben unterschiedliche optimale Betriebstemperaturen und sowohl zu hohe als auch zu niedrige Temperaturen können sich auf die Lebensdauer der Batterien auswirken. 4. Zellkonsistenz Batteriepacks bestehen typischerweise aus Hunderten oder sogar Tausenden einzelner Zellen, die in Reihe oder parallel geschaltet sind. Neben den oben genannten Faktoren, die ihre Zyklenlebensdauer beeinflussen, ist die Zellkonsistenz ein weiterer entscheidender Faktor. Aufgrund unterschiedlicher Materialien und Herstellungsverfahren ist es schwierig, die Konsistenz von Lithium-Ionen-Batteriezellen sicherzustellen. Bei den Materialien ist die Einheitlichkeit der positiven und negativen Elektrodenmaterialien und Elektrolyte entscheidend. Lithiumbatterien, die aus denselben Materialien und in derselben Charge hergestellt werden, weisen häufig eine relativ bessere Konsistenz auf. Hinsichtlich der Herstellung ist...

Liebe Freunde, Das chinesische Neujahr steht vor der Tür. Bitte nehmen Sie unsere besten Wünsche entgegen. Vielen Dank für Ihr Vertrauen und dafür, dass Sie unsere geschätzten Kunden sind. Wir freuen uns darauf, Sie im Jahr 2024 zu bedienen und wünschen Ihnen Frieden. Bekanntmachung über die Feiertage zum chinesischen Neujahr 2024 Feiertag: 3. Februar 2024 (Samstag) – 18. Februar 2024 (Sonntag) Geschäftsaufnahme: 19. Februar 2024 (Montag) Notfallkontakt: Tel.: +86-18120715609 E-Mail: tob.amy@tobmachine.com

Unter Elektrodenstückbeschichtung versteht man im Allgemeinen einen Prozess, bei dem die gleichmäßig gerührte Aufschlämmung gleichmäßig auf den Stromkollektor aufgetragen wird und das organische Lösungsmittel in der Aufschlämmung getrocknet wird. Der Effekt der Beschichtung hat einen wichtigen Einfluss auf die Batteriekapazität, den Innenwiderstand, die Lebensdauer und die Sicherheit und sorgt dafür, dass das Polstück gleichmäßig beschichtet ist. Die Auswahl der Beschichtungsmethoden und Steuerungsparameter haben einen wichtigen Einfluss auf die Leistung von Lithium-Ionen-Batterien, der sich vor allem in Folgendem äußert: 1) Temperaturkontrolle beim Trocknen der Beschichtung: Wenn die Trocknungstemperatur während der Beschichtung zu niedrig ist, kann nicht garantiert werden, dass das Polstück vollständig trocken ist. Wenn die Temperatur zu hoch ist, kann dies daran liegen, dass das organische Lösungsmittel im Polstück zu schnell verdunstet. und die Oberflächenbeschichtung des Polstücks reißt und fällt ab; 2) Dichte der Beschichtungsoberfläche: Wenn die Dichte der Beschichtungsoberfläche zu gering ist, erreicht die Batteriekapazität möglicherweise nicht die Nennkapazität. Wenn die Dichte der Beschichtungsoberfläche zu groß ist, kann es leicht zu Chargenverschwendung kommen, und wenn die Kapazität der positiven Elektrode zu hoch ist In schweren Fällen bilden sich aufgrund der Ausfällung von Lithium Lithiumdendriten, die den Batterieseparator durchstoßen und einen Kurzschluss verursachen, was potenzielle Sicherheitsrisiken mit sich bringt. 3) Beschichtungsgröße: Eine zu kleine oder zu große Beschichtungsgröße kann dazu führen, dass die positive Elektrode im Inneren der Batterie nicht vollständig von der negativen Elektrode umhüllt wird. Während des Ladevorgangs werden Lithiumionen von der positiven Elektrode eingebettet und gelangen in den Elektrolyten Wenn die negative Elektrode nicht vollständig umhüllt ist, kann die tatsächliche Kapazität der positiven Elektrode nicht effizient genutzt werden, und in schwerwiegenden Fällen bilden sich Lithiumdendriten im Inneren der Batterie, wodurch der Separator leicht durchstoßen und der interne Stromkreis beschädigt werden kann die Batterie;   4) Beschichtungsdicke: Wenn die Beschichtungsdicke zu dünn oder zu dick ist, wirkt sich dies auf den nachfolgenden Elektrodenwalzprozess aus und die Leistungskonstanz des Batterieelektrodenstücks kann nicht garantiert werden. Auswahl der Beschichtungsausrüstung und des Beschichtungsverfahrens Der Beschichtungsprozess im weitesten Sinne umfasst: Abwickeln → Spleißen → Spannungskontrolle → Abziehen von Laschen → Beschichten → Trocknen → Führen → Spannungskontrolle → Führen → Aufwickeln und andere Prozesse. Der Beschichtungsprozess ist komplex und es gibt viele Faktoren, die den Beschichtungseffekt beeinflussen, wie zum Beispiel: die Fertigungsgenauigkeit der Beschichtungsausrüstung, die Laufruhe des Gerätebetriebs, die Kontrolle der dynamischen Spannung im Beschichtungspr...